中国航空工业集团制动全面落实高质量、高效益、低成本的可持续发展工作部署，牢固树立“一切成本皆可控”的发展理念，从营造低成本文化氛围、开展顶层设计规划、优化设计理念等多个方面，全力促进航空产品生产研制与低成本、经济性工作的深度融合。

制动公司以“一切成本皆可控”理念为指引，通过持续的技术创新与精细化管理，不仅降低了生产成本，还显著提升了产品质量与生产效率。

持续优化 降本增效

在拉杆类产品的镀铬工艺中，精准的工装设计与制造对产品质量和生产效率至关重要。热表处理厂原有的镀铬工装以紫铜为主材，搭配钢丝和塑料布作为辅材。理论上，这种组合虽能满足基本生产需求，但在实际使用中，镀铬溶液对工装主体及其与钢丝的接触部位会造成严重腐蚀。随着时间推移，工装主体将出现腐蚀、导电性能下降甚至断裂的情况，钢丝也会频繁断裂。这些问题不仅大幅降低了生产效率，还严重影响产品质量，增加了废品率与返工成本。

热表处理厂成立了由技术人员、操作人员和工装制作人员组成的专项攻关小组，共同探寻解决方案。经过多次技术研讨与实验验证，他们找到了问题根源，并提出创新性改进方案。攻关小组发现，工装腐蚀的主要原因是镀铬溶液渗透到工装主体结构，导致材料腐蚀。为阻止镀铬溶液渗透，他们决定更换原有的辅材，并引入一种新型材料——电镀挂具粉。这种材料不仅具备优异的绝缘性能，还能有效防止镀铬溶液渗透，避免工装主体的腐蚀和钢丝断裂。

这一改进有效控制了生产成本。工装更换频率降低，直接减少了主材和辅材的消耗，同时降低了因工装问题导致的产品返工和废品率，工装材料方面的成本降低了约30%。此外，由于工装稳定性增强，操作人员工作效率提高了约20%，生产周期相应缩短。产品质量也得到明显改善，工装的稳定性和导电性能提升确保了镀铬工艺的一致性，产品合格率提高了约15%。

创新驱动 增加效益

新技术的研发与推广需要时间检验，新意识的产生与转变同样离不开时间的培育。贵州新安公司紧紧围绕“低成本可持续”落实各项工作，将“低成本可持续”理念贯穿工作全环节，职工思想发生了巨大转变，为“低成本可持续”工作带来新面貌。

新意识造就新转变。“箱式电阻炉的温度控制系统可以改进吗？”“箱式高温电炉采取什么办法可以节约用电呢？”“停用这台变压器会影响生产吗？”一个个新问题的出现，不仅代表新意识的萌生，更体现了大家思想上的转变。随着对“低成本可持续”认识的加深，大家对问题不再仅停留在表面思考，而是深入探究、不断创新，并将想法付诸实践，真正推动“低成本可持续”工作迈向新台阶。

新转变带来新动能。贵州新安公司通过思考如何让老设备焕发新活力，想出诸多“以旧换新”的新点子：箱式电阻炉原温度控制系统为位式控制，主要通过交流接触器频繁通断实现，耗能且控制精度低。改造后，使用固态继电器实现无触点控制，不仅提高了控制精度，还节约电能约10%~20%；箱式高温电炉电气控制系统加装时间控制器，从原来的人为升温改为按设定时间自动升温，既提高了炉子利用率，又节约了用电费用；高速闸片试验台处于闲置状态，但供电变压器接通高压电源一直工作会消耗大量电能，截断高压电源后，一年可节约损耗电能4090.92度。在这一件件设备改造的背后，是“小意识”背后隐藏的“大智慧”，更是支撑公司发展的不竭动力。

提升全局意识，强化系统观念，制动公司各单位持续加强生产研制全流程的经济性管控，主动挖掘产品低成本可持续工作的新举措，奋力开创高质量、高效益、低成本的可持续发展新局面。